Problematika lehkých podkladních a výplňových podlahových materiálů a trendy jejich rozvoje – II. část

Obecně lze problematiku množství záměsové vody a rychlosti vysychání LP a VPM označit za nejzávažnější faktor při volbě skladby a časování realizace podlahové konstrukce. Je bohužel skutečností, že ve snaze o uplatnění těchto hmot proti deskovým izolantům „za každou cenu“ není podmínka dostatečného vyschnutí LP a VPM dodržována a materiály jsou často po několika dnech schnutí překrývány separačními vrstvami a následně roznášecími potěry. Uzavření vysoké vlhkosti v podlahové konstrukci se tak stává potenciálním nebezpečím pro vznik dalších problémů v okolních konstrukcích a jednoznačně přináší dlouhodobé nesplnění deklarovaných tepelněizolačních vlastností LP a VPM.

Problematika nutnosti dostatečného vyschnutí LP a VPM nebývá v jejich technických podkladech dostatečně zdůrazněna, nebo není zmíněna vůbec. Materiály jsou často z hlediska tepelné vodivosti deklarovány součinitelem tepelné vodivosti ve vysušeném stavu bez ohledu na reálnou trvalou (praktickou) zůstatkovou hmotnostní vlhkost a tato deklarace může být do značné míry zavádějící. Doposud ojedinělé studie, sledující závislosti nárůstu součinitele l se vzrůstající hodnotou vlhkosti [14] prokázaly, že odlišnost součinitele lve vysušeném stavu a ve stavu např. 7% zůstatkové vlhkosti se mohou lišit o několik desítek procent. Obdobně u většiny tuzemských materiálů typu LP a VPM chybí informace o rychlosti jejich vysychání, tzn. o čase, po kterém je zůstatkové trvalé vlhkosti dosaženo.

Jelikož LP a VPM nejsou normově klasifikovány, nelze jejich návrhové hodnoty nalézt, tak jako u většiny běžných staviv, v normě ČSN 73 0540-3 Tepelná ochrana budov – Část 3: Návrhové hodnoty veličin [5] a projektanti a realizátoři staveb jsou tak zcela odkázáni na údaje od výrobce.

Pro objektivní stanovení návrhové hodnoty součinitele tepelné vodivosti l_u musí projektant znát buď:

● l_k – charakteristickou hodnotu součinitele tepelné vodivosti pro charakteristickou sorpční hmotnostní vlhkost U_23/80;

● Z_u – vlhkostní součinitel materiálu;

● U_u – odhadnutou nebo experimentálně stanovenou návrhovou hodnotu hmotnostní vlhkosti;

 

nebo připusťme poskytnutí:

l_u,exp. – experimentálně stanovené hodnoty součinitele tepelné vodivosti při U_u, tzn. při experimentálně stanovené reálné trvalé (praktické) zůstatkové hmotnostní vlhkosti materiálu.

Z výše uvedeného vyplývá, že potřeba znalosti a deklarace U_u jako trvalé praktické (zůstatkové) vlhkosti je nezbytná, stejně tak jako čas jejího dosažení při dané tloušťce po aplikaci materiálu.

 

Předmětné výrobky jsou z hlediska zvukověizolačních vlastností charakterizovány různými technickými parametry:

● jako samostatná vrstva dané tloušťky v podlahové skladbě hodnotou kročejového útlumu ΔL_w [dB], případně hodnotou dynamické tuhosti S’ [MPa.m^–1];

● jako součást celé podlahové skladby, tzn. včetně nosné konstrukce, tepelné, případně zvukové izolace, finální podlahoviny a obvodové dilatace, ve vztahu k požadavkům na normalizované hladiny kročejového hluku L’_nw [dB] jednotlivých typů místností.

 

Tyto parametry jsou pak dle původu výrobku vztahovány k různým národním předpisům a normám a jsou obtížně srovnatelné.

Lze však konstatovat, že v případě polystyrenbetonů s klesající objemovou hmotností klesá jejich dynamická tuhost a drolenkové EPS-betony s objemovou hmotností < 100 kg/m³ dosahují např. při tl. 45 mm dynamické tuhosti < 21 MPa.m^–1 [5], což je řadí do skupiny dynamicky měkkých materiálů s dobrými akusticko-izolačními účinky v oblasti kročejové neprůzvučnosti.

 

 

Jak ukázaly poslední dva ročníky mezinárodního veletrhu „EstrichParkettMesse – EPE“, konaného v tříletých odstupech v německém Feuchtwangenu, dochází v posledních letech v západní Evropě k rozšiřování nabídky EPS-betonů drolenkové konzistence, které se stále častěji objevují v modelových podlahových skladbách řady výrobců podlahových materiálů a výrobců tzv. stavební chemie.

Z marketingových průzkumů a z konzultací se zainteresovanými odborníky především v SRN a v Rakousku vyplývá, že důvodů pro přechod od plastických polystyrenbetonů k jejich variantám v drolenkové konzistenci je celá řada, jak již bylo zmíněno v předchozích částech tohoto příspěvku. Jedná se především o množství záměsové vody a s tím související rychlost vysychání, dále o nízkou objemovou hmotnost, a tudíž i lepší tepelněizolační vlastnosti, a v neposlední řadě i o nižší dynamickou tuhost a tím i lepší kročejovou neprůzvučnost. Některé propagačně marketingové argumenty střetu EPS-betonu drolenkové konzistence (Thermotec) s běžnými polystyrenbetony (styroporbeton) dokumentuje obr. 5 [7].

Pro snadnější pochopení materiálových rozdílů mezi moderními EPS-betony drolenkové konzistence a běžnými polystyrenbetony jsou v tabulce 4 porovnány receptury jedné výrobkové řady běžných polystyrenbetonů [13] a startovací receptury EPS-betonu drolenkové konzistence od společnosti Thermotec. Zásadní rozdíl, kromě dávek vody a pojiva, spočívá v charakteru používaného pojiva. Zatímco při přípravě polystyrenbetonů je používán běžný portlandský cement, moderní EPS-betony drolenkové konzistence jsou připravovány s využitím tzv. compoundů, tzn. sofistikovaně připravených pojivých směsí, obsahujících kromě jednoho či více druhů pojiv též plastifikátory, reologická činidla, latentně hydraulická plniva apod. Receptury těchto compoudů však nejsou veřejně dostupné, neboť se jedná o chráněná know-how výrobců.

 

 

Přestože recepty uvedené v tabulce 4 jsou principiálně podobné, kdy na stejné množství polystyrenové drti jsou přidávány různé dávky pojiva a vody, zásadní odlišnost výroby spočívá v tom, že EPS-betony drolenkové konzistence jsou dodávány na stavby jako hotové směsi pojiva a polystyrenu, tzv. premixy, čímž jsou eliminovány případné chyby v dávkování těchto složek přímo na stavbě.

Tyto premixy jsou dodávány buď balené v PE pytlích a na stavbách jsou míseny s vodou v zařízeních typu „estrichpumpe“ nebo nověji jsou dopravovány na stavby v tzv. transmixech (viz Materiály 1/2008, s. 57), což jsou vlastně pojízdná mísicí centra, přivážející volně ložený premix, který na stavbě mísí s vodou a dopravují hadicemi na místo pokládky (obr. 6).

 

 

 

Názorné porovnání doposud běžné výroby polystyrenbetonů z jednotlivých složek přímo na stavbě a proces výroby moderních EPS-betonů drolenkové konzistence z premixu včetně variantních způsobů dopravy a mísení podávají obr. 7 [12] a 8 [7].

Nutno dodat, že také charakter vlastní aplikace EPS-betonů drolenkové konzistence doznává v posledních letech změn, které spočívají především v přechodu od tzv. dusaných pokládek (viz obr. 9 [11]) k pokládkám s nižší pracností – pouhé rozprostření a zarovnání čerstvé drolenky (viz obr. 10 [7]). Současně jsou EPS-betony drolenkové konzistence nabízeny ve verzích „rapid“, tzn. s urychleným tuhnutím, zkracujících čas pro dosažení jejich pochůznosti.

 

Příspěvek si kladl za cíl seznámit s problematikou lehkých podkladních a výplňových podlahových materiálů skupiny pěno- a polystyrenbetonů. Nebylo záměrem jakýkoliv typ materiálu nebo výrobek diskreditovat, ale pouze upozornit na problémy s jejich klasifikací a deklarací v důsledku absence normové legislativy pro daný typ materiálů. Naznačené trendy ve složení, technologii výroby a aplikacích těchto materiálů jsou pouze postřehy a názory autora. Vzhledem k prudkému rozvoji materiálového inženýrství nelze vyloučit, že naznačené trendy mohou být krátkodobé a že v dané oblasti budou nalezeny nové směry ve skladbě a aplikačních technologiích předmětných materiálů.

 

 

 

 

 

1) ČSN EN 206-1 Beton – Část 1: Specifikace, vlastnosti, výroba a shoda, 2001.

2) ČSN EN 13813 Potěrové materiály a podlahové potěry – Potěrové materiály – Vlastnosti a požadavky, 2003.

3) ČSN EN 998-1, 2 Specifikace malt pro zdivo, 2003.

4) EN 1745 Zdivo a výrobky pro zdivo – Metody stanovení návrhových tepelných hodnot, 2004.

5) ČSN EN 12524 Stavební materiály a výrobky – Tepelně vlhkostní vlastnosti – tabulkové návrhové hodnoty, 2001.

6) ČSN 73 0540-3 Tepelná ochrana budov – Část 3: Návrhové hodnoty veličin, 2005.

7) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. Termotec.

8) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. SIRcontec.

9) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. Ekostyren.

10) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. TPG PRAŽSKÉ MALTY.

11) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. Maxit Deutschland GmbH.

12) Technicko-propagační materiály a www-stránky spol. FRIESER München GmbH.

13) www-stránky spol. THERMOZELL GmbH.

14) Hroššová, D.: Nově stanovené vlastnosti cementové lité pěny Poriment, Materiály pro stavbu, 13, č. 8, 2007.